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Exploración del prensado isostático en frío (CIP) en la fabricación de cerámica

19 de diciembre de 2024/0 Comentarios/en Sin categoría/por Matt Hasler

El prensado isostático en frío (CIP) desempeña un papel crucial en la fabricación de cerámica, ya que ofrece un método fiable para crear componentes cerámicos de alta calidad. Este avanzado proceso es especialmente eficaz para lograr una compactación uniforme y una alta densidad verde en polvos cerámicos, lo que da lugar a componentes con propiedades mecánicas superiores y dimensiones precisas.

En este blog, analizaremos los fundamentos de la limpieza in situ, sus ventajas y por qué supone un cambio radical en la industria cerámica.

¿Qué es el prensado isostático en frío?

El prensado isostático en frío es un proceso de fabricación que utiliza la presión hidrostática para comprimir polvos cerámicos dentro de un molde flexible. A diferencia de los métodos de prensado tradicionales, el CIP aplica presión uniformemente desde todas las direcciones, lo que garantiza una densidad uniforme en toda la pieza. Este método es ideal para producir formas complejas y piezas de mayor tamaño, al tiempo que mejora la resistencia y durabilidad de los materiales. Su capacidad para crear componentes de alta precisión y sin defectos hace de la CIP una piedra angular de la fabricación avanzada de cerámica.

¿Cómo funciona el prensado isostático en frío?

El proceso del PIC consta de varios componentes y pasos clave:

Polvos cerámicos de alta calidad:
Los polvos cerámicos de alta calidad son esenciales para el éxito de la limpieza CIP. Los polvos deben tener el tamaño de partícula y la distribución adecuados para garantizar una compactación eficaz. En Almath, nos abastecemos de materias primas de líderes del sector como Nabaltec e Imerys, lo que garantiza índices de contracción predecibles y un rendimiento de prensado constante. Nuestra experiencia también nos permite diseñar y fabricar materiales a medida para aplicaciones CIP.
Moldes flexibles para diseños personalizados:
Los polvos cerámicos se colocan en un molde elastomérico que se deforma bajo presión. El diseño del molde determina la forma y el tamaño finales del componente. En Almath, creamos nuestros moldes y utillajes internamente, lo que nos permite adaptarnos a diseños personalizados y a modificaciones de utillaje.
Recipientes a presión de gran capacidad:
El molde lleno se coloca dentro de un recipiente a presión, donde se somete a una elevada presión hidrostática. La prensa de alta capacidad de Almath puede producir crisoles de alúmina de hasta 200 mm de diámetro y más de 270 mm de altura, satisfaciendo las exigencias de proyectos complejos y a gran escala.

¿Qué ventajas tiene el prensado isostático en frío?

La limpieza CIP ofrece varias ventajas que la convierten en el método preferido para la fabricación de cerámica:

Alta densidad verde:
La presión uniforme garantiza un cuerpo verde denso y compacto, lo que da lugar a componentes con una resistencia mecánica excepcional y una porosidad mínima.
Precisión dimensional:
El molde flexible y la aplicación uniforme de presión ayudan a conseguir tolerancias estrechas y dimensiones precisas. En Almath vamos más allá y ofrecemos servicios de mecanizado a fuego para tolerancias tan ajustadas como 0,1 mm, y pronto añadiremos capacidades de mecanizado en verde para una complejidad aún mayor.
Componentes sin defectos:
La compactación uniforme minimiza defectos como grietas y huecos, garantizando la integridad y el rendimiento del producto final.

Optimización del proceso CIP:

Para obtener los mejores resultados de la CIP, hay que controlar cuidadosamente varios factores:

Granulación y desaireación:
Los polvos se granulan para mejorar el flujo y la densidad de empaquetado, con un control preciso para evitar el aire atrapado y garantizar un rendimiento óptimo bajo presión.
Rango de presión:
Las presiones suelen oscilar entre 100 y 400 MPa, en función del material y las propiedades requeridas. En Almath, mantenemos un estricto control sobre los ciclos de prensado para lograr una calidad constante y una producción eficiente.
Diseño de herramientas:
Los moldes y recipientes a presión deben soportar altas presiones manteniendo al mismo tiempo la precisión dimensional. La experiencia interna de Almath garantiza que las herramientas sean estructuralmente sólidas y estén optimizadas para una producción eficiente.

Aplicaciones de la PIC

El CIP se utiliza ampliamente en sectores como el aeroespacial, automoción, electrónica, nuclear y dispositivos médicos. Es especialmente adecuado para producir formas complejas y componentes de alta precisión que exigen propiedades mecánicas superiores. Los componentes pueden fabricarse con una forma casi neta, acabarse a mano o mecanizarse después de la cocción para obtener tolerancias exactas.

Por qué es importante la limpieza in situ en la fabricación de cerámica

A medida que crece la demanda de cerámica avanzada, el prensado isostático en frío adquiere cada vez más importancia. Su capacidad para producir componentes de alta resistencia, tolerancias ajustadas y defectos mínimos la sitúa como una tecnología fundamental en la fabricación moderna.

En Almath, aprovechamos nuestra experiencia en materiales, nuestras avanzadas capacidades de utillaje y nuestra prensa CIP de alta capacidad para satisfacer las diversas necesidades de nuestros clientes de todo el mundo. Tanto si necesita componentes estándar como diseños personalizados, estamos aquí para ayudarle a hacer realidad sus ideas.

Sostenibilidad en el prensado isostático en frío

A medida que las industrias dan prioridad a la fabricación respetuosa con el medio ambiente, el prensado isostático en frío ofrece claras ventajas de sostenibilidad. Al conseguir formas casi netas con un desperdicio mínimo de material, el prensado isostático en frío reduce la necesidad de mecanizado y postprocesado. Además, la capacidad del proceso para producir componentes densos y sin defectos minimiza las tasas de desecho, ahorrando materiales y energía. En Almath, estamos comprometidos con las prácticas sostenibles, desde el abastecimiento responsable de materias primas de alta calidad hasta la optimización de nuestros procesos de fabricación para mejorar la eficiencia y el impacto medioambiental.

¿Por qué elegir Almath para sus necesidades de PIC?

En Almath Crisoles combinamos experiencia, innovación y tecnología punta para ofrecer servicios de Prensado Isostático en Frío de primera clase. Desde el aprovisionamiento de materias primas de primera calidad hasta la fabricación de moldes y utillajes personalizados, nos aseguramos de que cada paso del proceso esté optimizado en cuanto a calidad y eficacia. Nuestras capacidades incluyen :

Una amplia gama de materiales, como alúmina, circonio y MgO.
Diseños personalizados adaptados a sus especificaciones
Servicios de mecanizado en caliente para tolerancias precisas.
Mecanizado en verde (próximamente) para formas complejas.

Tanto si necesita componentes estándar como soluciones a medida, Almath cuenta con la experiencia y la tecnología necesarias para satisfacer sus necesidades.

Conclusión

El prensado isostático en frío está revolucionando la fabricación de cerámica al ofrecer una densidad, precisión y sostenibilidad superiores. Contacte con nosotros en sales@almath.co.uk o en el 01638 508712

Propiedades de resistencia química de los crisoles Almath

16 de diciembre de 2024/0 Comentarios/en Sin categoría/por MATTHEW

Al seleccionar crisoles para aplicaciones industriales o de laboratorio, la resistencia química es un factor crítico. Los crisoles de Almath están diseñados para satisfacer las rigurosas exigencias de diversas industrias, gracias a sus materiales y procesos de fabricación superiores. Pero, ¿qué hace que algunos crisoles sean más resistentes químicamente que otros? Echemos un vistazo a los factores y materiales que distinguen a nuestros crisoles.

Factores clave que influyen en la resistencia química

La resistencia química de los crisoles depende de factores como la composición del material, la pureza, la densidad y la presencia de defectos microestructurales como microfisuras, huecos, poros y límites de grano. Los crisoles de alta densidad, alta pureza y defectos mínimos presentan una mayor resistencia química cuando se someten a condiciones experimentales idénticas.

MgO frente a Al₂O₃: Resistencia química superior

Entre los materiales comunes, los crisoles de óxido de magnesio (MgO) suelen superar a los de alúmina (Al₂O₃) en resistencia química cuando su densidad, pureza y niveles de defectos son comparables. ¿Por qué? Se debe a la mayor afinidad del magnesio por el oxígeno. El MgO retiene el oxígeno más eficazmente al fundir metales activos, mientras que el Al₂O₃ puede liberar oxígeno en los metales fundidos, lo que podría comprometer el rendimiento del crisol.

¿Por qué elegir los crisoles Almath?

En Almath, damos prioridad a la calidad en cada paso del proceso de fabricación para garantizar que nuestros crisoles ofrezcan una resistencia química excepcional:

Materiales de alta calidad: Nos abastecemos de materias primas de gran pureza procedentes de proveedores fiables para garantizar la uniformidad y el rendimiento.
Técnicas avanzadas de fabricación: Utilizando métodos como la colada en barbotina y el prensado isostático en frío, conseguimos crisoles de alta densidad con defectos mínimos.
Riguroso control de calidad: Cada crisol se somete a estrictos controles de calidad para garantizar que cumple nuestras exigentes normas.

Materiales para cada aplicación

Almath ofrece una amplia gama de materiales que se adaptan a diversas aplicaciones, entre ellas:

Al₂O₃ (alúmina): Ideal para entornos con altas temperaturas.
MgO (Magnesia): Superior para aplicaciones que requieren una fuerte resistencia química a metales activos y sales fundidas.

ZrO₂ (circonio): Aunque es conocida por su buena estabilidad térmica y química, la estabilidad térmica de la zirconia no es tan buena como la de la alúmina, ya que puede producirse una transición de fase.
ZTA (Zirconia Toughened Alumina) y Zircón: Mezclas que ofrecen un equilibrio de propiedades.

Con estas opciones, los crisoles de Almath abastecen a industrias que van desde el refinado de metales hasta la investigación de materiales avanzados.

Elegir el crisol adecuado a sus necesidades

La selección del crisol adecuado depende de su aplicación específica y del entorno químico al que se enfrentará. Tanto si necesita MgO para manipular metales reactivos como Al₂O₃ para la estabilidad a altas temperaturas, la gama de productos de Almath le garantiza que encontrará el crisol perfecto.

¿Listo para encontrar el crisol para su proyecto? Explore nuestra gama de productos o póngase en contacto con nosotros en sales@almath.co.uk o en el 01638 508712.

Guía de temperatura máxima recomendada.

Material	Temperatura máxima recomendada en aire (°C)	Temperatura máxima recomendada en vacío (°C)	Temperatura máxima recomendada en atmósfera inerte (°C)
Alumina	1750	1750	1750
Zirconia	2200	2200	2200
ZTA (alúmina endurecida con circonio)	1500	1500	1500
MgO (óxido de magnesio)	2200	1800	2000
Porcelana	1150	1150	1150
Cuarzo	1100	1100	1100
Grafito	400	2800	2800
Nitruro de boro (BN)	900	1800	3000
Mullita	1350	1350	1350

Los datos anteriores se facilitan a título orientativo.

Propiedades de resistencia al choque térmico de los materiales del crisol

Comprender la resistencia al choque térmico de los distintos materiales es crucial para seleccionar el crisol adecuado para aplicaciones exigentes. Exploraremos los factores que influyen en la resistencia al choque térmico, compararemos las propiedades de los materiales y analizaremos métodos para mejorar la resistencia de los crisoles cerámicos.

¿Qué es la resistencia al choque térmico?

La resistencia al choque térmico es la capacidad de un material para soportar cambios rápidos de temperatura sin agrietarse ni fallar. Esta propiedad viene determinada principalmente por dos factores:

Resistencia mecánica: Capacidad del material para resistir las tensiones provocadas por los gradientes de temperatura.
Coeficiente de expansión térmica (TEC): Los materiales con un TEC elevado son más propensos al estrés térmico, ya que se dilatan y contraen más significativamente con los cambios de temperatura.

Cuando la tensión térmica supera la resistencia mecánica de un material, pueden producirse grietas o fallos repentinos.

Resistencia comparativa al choque térmico de los materiales del crisol

Los crisoles fabricados con distintos materiales varían mucho en cuanto a su capacidad para resistir choques térmicos. A continuación se ofrece una clasificación general de los materiales en función de su resistencia al choque térmico:

Cuarzo: Resistencia excepcional, tolerando cambios rápidos de temperatura superiores a 1000°C. Permite un calentamiento y enfriamiento rápidos.
Zircón: Gran resistencia, soporta cambios de temperatura de hasta 600°C.
Porcelana y mullita: Resistencia moderada, con un rendimiento ligeramente inferior al del circón.
ZTA (Zirconia Toughened Alumina) y Al₂O₃ (Alúmina): Menor resistencia, pero adecuada para aplicaciones específicas de alta temperatura.
ZrO₂ (circonio) y MgO (magnesia): Menos resistente, soporta cambios por debajo de 300°C.

Mejora de la resistencia al choque térmico

Varias técnicas pueden mejorar la resistencia al choque térmico de los materiales cerámicos:

Combinaciones de materiales: La mezcla de materiales con propiedades complementarias, como la alúmina endurecida con circonio (ZTA), equilibra la dilatación térmica y la resistencia mecánica.
Dopantes: Añadir elementos como CaO o Y₂O₃ a materiales como la zirconia mejora su estabilidad térmica y su resistencia.
Granulometría ultrafina: Los tamaños de grano más pequeños aumentan la resistencia mecánica, reduciendo la probabilidad de agrietamiento bajo tensión térmica.
Porosidad controlada: Introducir un pequeño grado de porosidad durante la fabricación ayuda a absorber y disipar la tensión con mayor eficacia.

Buenas prácticas para el uso de crisoles en aplicaciones de alta temperatura

Tasas de calefacción y refrigeración: Utilice velocidades de calentamiento y enfriamiento suaves (normalmente <5°C/min y a veces <3°C/min).
Distribución estable de la temperatura: garantizar una distribución uniforme y estable de la temperatura en el horno o dispositivo de calentamiento; por ejemplo, los hornos de mufla son adecuados, mientras que el calentamiento por inducción y microondas no son ideales.
Grosor de la pared: El aumento del grosor de la pared del crisol puede mejorar la resistencia al choque térmico.

Consideraciones prácticas sobre la resistencia al choque térmico

Al elegir un crisol para la resistencia al choque térmico, tenga en cuenta lo siguiente:

Gama de temperaturas: Determine el cambio de temperatura máximo que requiere su aplicación.
Idoneidad del material: Selecciona los materiales en función del estrés térmico al que se enfrentarán. Por ejemplo, el cuarzo es ideal para los cambios extremos de temperatura, mientras que el MgO es mejor para la resistencia química pero menos eficaz contra el choque térmico.
Diseños personalizados: Fabricantes como Almath pueden suministrar crisoles a medida con propiedades optimizadas para aplicaciones específicas.

Conclusiones: Optimización de la resistencia al choque térmico de los crisoles

La resistencia al choque térmico desempeña un papel fundamental en el rendimiento y la longevidad de los crisoles. Conociendo las propiedades de los materiales y empleando técnicas como la combinación de materiales y el dopaje, puede mejorar significativamente la resistencia y garantizar la fiabilidad en aplicaciones de alta temperatura.

En Almath, ofrecemos una amplia gama de crisoles, incluidos los de cuarzo, circón, alúmina y circonio, para satisfacer diversas necesidades de aplicación. Tanto si necesita una solución estándar como un diseño personalizado, nuestros expertos pueden ayudarle a seleccionar el material ideal para sus requisitos térmicos y operativos. Contacte con nosotros sales@almath.co.uk o en 01638 508712.

El avance de la precisión en Almath Crucibles: El dominio técnico del corte por láser en cerámica

10 de diciembre de 2024/0 Comentarios/en Información/por Spray Elliott

Resumen

Este artículo explora cómo el corte por láser está transformando la fabricación de cerámica, ofreciendo una precisión y eficacia increíbles. Explica cómo funcionan los láseres de fibra y CO2, sus ventajas frente a los métodos tradicionales y cómo tratan los distintos materiales cerámicos. También conocerá las innovadoras técnicas de Almath y su compromiso de ofrecer soluciones personalizadas de alta calidad para una amplia gama de industrias.

Introducción

El corte por láser es un proceso preciso y sin contacto que utiliza un rayo láser enfocado para cortar o grabar materiales cerámicos con un mínimo de residuos y distorsión térmica. Esto ofrece una precisión y eficacia inigualables, transformando industrias que van desde la electrónica a la aeroespacial. Lo que antes se consideraba una técnica poco práctica o limitada para cortar cerámica ha evolucionado hasta convertirse en un método muy preciso, eficaz y versátil que permite a los fabricantes lograr resultados antes inalcanzables.

Explorar las complejidades del corte por láser en cerámica

En esencia, el corte por láser es un proceso de fabricación sustractivo que aprovecha la potencia de un rayo láser enfocado para cortar o grabar materiales con precisión. En el contexto de la cerámica, este proceso implica dirigir un intenso rayo láser a la superficie del material cerámico. La alta energía del láser funde, vaporiza o elimina material de forma controlada para crear formas, patrones y diseños intrincados. Lo que hace que el corte por láser sea tan valioso para la cerámica es su capacidad para cortar con extrema precisión, ofreciendo detalles y exactitud que los métodos de corte tradicionales simplemente no pueden igualar. A diferencia del corte mecánico, que puede astillar, agrietar o romper el material cerámico, el corte por láser ofrece un borde limpio y liso que minimiza la distorsión térmica y el desperdicio de material. Además, el corte por láser puede automatizarse por completo, ofreciendo resultados uniformes en grandes series de producción, lo que resulta especialmente beneficioso para los sectores que requieren piezas cerámicas de gran volumen y precisión.

Láseres de fibra y CO2: tecnologías avanzadas para el corte de cerámica

La tecnología de corte por láser ha avanzado mucho en las últimas décadas, y los dos tipos de láser más utilizados para el corte de cerámica son los láseres de fibra y los láseres de CO2. Ambos tipos ofrecen ventajas distintas en función de la aplicación, y Almath ha integrado de forma experta ambas tecnologías en nuestros procesos para ofrecer la máxima versatilidad a nuestros clientes.

Láseres de fibra: Una potencia de precisión

Los láseres de fibra son conocidos por su eficiencia energética, velocidad y tamaño compacto. Estos láseres se alimentan con cables de fibra óptica que transportan la luz láser, generada normalmente mediante una bomba de diodos. Los láseres de fibra producen haces láser con longitudes de onda de entre 1.040 y 1.090 nanómetros, que son especialmente eficaces para cortar metales, polímeros y determinados materiales cerámicos. Aunque tradicionalmente se considera que los láseres de fibra son más adecuados para los metales, Almath ha invertido mucho en el desarrollo de un sistema de corte por láser de fibra a medida perfeccionado para cortar cerámica gruesa, incluidos materiales de alto rendimiento como la alúmina. Este sistema está diseñado para proporcionar la velocidad y precisión necesarias para cortar materiales cerámicos de hasta 10 mm de grosor con una precisión excepcional. Tras años de cuidadosa calibración y perfeccionamiento del proceso, hemos conseguido minimizar el desperdicio de material y garantizar que nuestros cortes conserven la integridad del material cerámico, incluso en secciones gruesas.

Láseres de CO2: Versatilidad y precisión

Los láseres de CO2 funcionan según un principio diferente, utilizando una mezcla de gases (dióxido de carbono a niveles traza en una mezcla precisa de helio y nitrógeno) para producir luz láser. Estos láseres suelen utilizarse para cortar una gama más amplia de materiales, como cerámica, plásticos, materiales compuestos y metales finos. La longitud de onda de los láseres de CO2, que suele estar entre 9,4 y 10,6 micras, los hace especialmente eficaces para grabar materiales cerámicos. Los láseres de CO2 que se utilizan en Almath ofrecen una gran versatilidad y son ideales para componentes cerámicos de mayor tamaño o aplicaciones en las que se necesitan cortes precisos y detalles intrincados. En Almath, confiamos en los láseres de CO2 para muchos de nuestros proyectos de corte de materiales compuestos, ya que proporcionan una excelente calidad del haz y un control preciso del proceso de corte, garantizando bordes limpios, una distorsión térmica mínima y una gran precisión. La capacidad de cortar materiales de distintos grosores aumenta aún más la utilidad de los láseres de CO2 en nuestros procesos de fabricación de cerámica. Almath ha desarrollado recientemente métodos para cortar materiales ultrafinos, como películas de nanotubos de carbono y otros compuestos innovadores.

Ventajas del corte por láser para cerámica de alta precisión

El corte por láser en cerámica ofrece numerosas ventajas sobre los métodos tradicionales, lo que lo convierte en la opción preferida de fabricantes como Almath. A continuación, exploramos algunas de las principales ventajas que ofrece el corte por láser en el procesamiento de cerámica.

Alta precisión y detalle

El corte por láser es conocido por su excepcional precisión, con tolerancias de tan sólo 0,05 mm. Este grado de precisión permite diseños intrincados, geometrías complejas y la capacidad de cortar componentes cerámicos con especificaciones extremadamente ajustadas. Tanto si se trata de cortar obleas finas para semiconductores como piezas cerámicas gruesas para aplicaciones de alta temperatura, el láser puede producir cortes finos y detallados con una precisión inigualable.

Tiempos de producción más rápidos y mayor eficacia

El corte por láser es intrínsecamente más rápido que los métodos de corte tradicionales, como el fresado o el aserrado, ya que el proceso está muy automatizado y puede funcionar a velocidades muy altas sin comprometer la calidad. Además, como el láser no requiere contacto físico con el material, el desgaste de las herramientas es prácticamente nulo y requiere un mantenimiento menos frecuente. La eficacia del corte por láser se traduce en tiempos de ciclo reducidos, plazos de entrega más rápidos y menores costes generales de producción.

Mínimo desperdicio de material

El corte por láser es un proceso muy eficaz en cuanto al uso de material. El propio rayo láser es muy estrecho, lo que significa que sólo elimina el material necesario, con poco exceso o desperdicio. Esta eliminación precisa del material reduce la necesidad de costosos procesos posteriores al corte, como el esmerilado o el pulido, que suelen ser necesarios en los métodos de corte tradicionales para limpiar bordes ásperos o imperfecciones.

Distorsión térmica reducida

Uno de los principales retos del corte de cerámica es la gestión del calor generado por el proceso de corte. Un calor excesivo puede provocar dilatación térmica, grietas u otras formas de daños. El proceso de corte por láser, cuando se optimiza correctamente, minimiza la zona afectada por el calor (HAZ), reduciendo el riesgo de distorsión térmica y manteniendo la integridad del material. Los sistemas de corte por láser de Almath están diseñados para controlar cuidadosamente las velocidades de corte, la potencia y el enfoque, garantizando que la distorsión térmica se reduzca al mínimo durante cada corte.

Versatilidad entre tipos y espesores de material

Los sistemas de corte por láser, en particular los láseres de fibra y CO2, son capaces de cortar una amplia gama de materiales cerámicos, tanto estándar como avanzados. Entre ellos se encuentran la alúmina, la circonia, el nitruro de boro, el nitruro de aluminio y la circonia estabilizada con itria. Los láseres pueden cortar materiales que van desde láminas finas hasta secciones más gruesas de hasta 10 mm, lo que ofrece una increíble versatilidad en cuanto a tipos de material y requisitos de corte. Esto permite una mayor flexibilidad en el diseño y la fabricación de componentes cerámicos a medida para industrias como la electrónica, la aeroespacial y la de dispositivos médicos.

Automatización y Coherencia

El corte por láser es un proceso altamente repetible que puede automatizarse fácilmente para grandes series de producción. Esta automatización no sólo reduce los errores humanos, sino que también garantiza que cada corte cumpla el mismo nivel de precisión y calidad, lo que hace que el corte por láser sea ideal para la producción por lotes. Los sistemas automatizados de corte por láser permiten tiempos de preparación más rápidos, mayor rendimiento y resultados más uniformes, lo que es crucial para la fabricación de grandes volúmenes.

Superar los retos de la implantación interna de sistemas de corte por láser

A pesar de las numerosas ventajas del corte por láser, existen algunos retos y consideraciones a tener en cuenta a la hora de implantar sistemas de corte por láser internamente en una empresa. Estos retos incluyen:

Inversión inicial y costes operativos

El coste de adquisición de un equipo de corte por láser de alta calidad puede ser considerable. Para las empresas sin recursos para realizar esta inversión inicial, asociarse con un proveedor de primera clase como Almath puede ser una solución más rentable. Además, los costes operativos, como el mantenimiento, los consumibles y el consumo de energía, pueden aumentar con el tiempo. Sin embargo, estos costes suelen verse compensados por el aumento de la eficiencia, la reducción del desperdicio de material y los tiempos de producción más rápidos que ofrece el corte por láser.

Limitaciones materiales

Aunque el corte por láser es muy versátil, no es adecuado para todos los tipos de cerámica. Por ejemplo, los materiales muy reflectantes o con baja conductividad térmica pueden plantear problemas. Algunas cerámicas pueden no absorber eficazmente la luz láser, lo que provoca un corte ineficaz o una acumulación excesiva de calor. Comprender las propiedades del material y seleccionar la tecnología láser adecuada para cada proyecto es esencial para lograr resultados óptimos.

Consideraciones de seguridad

El corte por láser implica el uso de láseres de alta potencia, que pueden ser peligrosos tanto para los operarios como para los equipos cercanos si no se gestionan adecuadamente. Los sistemas de corte por láser deben alojarse en recintos especializados con protocolos de seguridad para proteger a los trabajadores de la radiación láser y otros peligros, como humos o residuos. En Almath, cumplimos las normas de seguridad más estrictas para garantizar el bienestar de nuestro personal y la seguridad del medio ambiente.

Experiencia y tecnología láser de vanguardia de Almath

Almath Crucibles está a la vanguardia de la innovación en el corte por láser de cerámica, ofreciendo una precisión, calidad y satisfacción del cliente inigualables. Nuestro compromiso con el uso de las últimas tecnologías láser de fibra y CO2 nos permite ofrecer resultados superiores, incluso para materiales cerámicos complejos y difíciles. Combinamos nuestros conocimientos técnicos con años de experiencia trabajando con algunos de los principales fabricantes e integradores de láser del mundo para desarrollar y perfeccionar nuestros sistemas de corte por láser a medida. Esto nos proporciona una ventaja única a la hora de suministrar componentes cerámicos con una precisión y durabilidad inigualables.

Eficacia, personalización y adaptabilidad

La eficiencia del proceso de corte por láser contribuye al compromiso adquirido por Almath en su "Carrera hacia cero", un proyecto mundial con el que se compromete a alcanzar el objetivo de cero emisiones netas antes de 2050 y a reducir a la mitad las emisiones para 2030. Almath también es miembro activo del SME Climate Hub, que apoya a todo el equipo en la adopción de medidas climáticas ahora y en la creación de una empresa resistente para el futuro. Entendemos que cada cliente tiene necesidades y requisitos únicos. Por eso Almath ofrece soluciones de corte por láser a medida que pueden personalizarse para satisfacer sus necesidades específicas. Tanto si necesita prototipos únicos como grandes series de producción, podemos ajustar nuestros procesos para ofrecerle la solución óptima para su proyecto.

Riguroso control de calidad

La dedicación de Almath a la calidad se refleja en nuestra certificación ISO9001, que garantiza que cumplimos las normas más exigentes.

En Almath Crucibles, nos enorgullecemos de superar los límites de la tecnología de corte por láser, utilizando láseres de fibra y CO2. Desde el corte de gruesas láminas de alúmina de hasta 10 mm hasta el corte de materiales avanzados como circonio, nitruro de boro, nitruro de aluminio y circonio estabilizado con itria, Almath ha demostrado ser líder en este campo. Gracias a muchos años de innovación y optimización continuas, hemos perfeccionado sistemas de corte a medida que consiguen una precisión, velocidad e integridad del material excepcionales.

¿Está listo para explorar cómo puede ayudarle la tecnología de corte por láser de Almath? Póngase en contacto con nosotros hoy mismo a través de sales@almath.co.uk o en el 01638 508712

Escrito por Elliott Spray, responsable de control de calidad y especialista en láser con más de 28 años de experiencia en la industria del láser.

Premio Rey a la Innovación Empresarial

10 de mayo de 2024/0 Comentarios/en Noticias/por ventas

Almath se enorgullece de anunciar que hemos ganado el Premio del Rey a la Innovación, que se suma al Premio de la Reina a la exportación.

Almath Crucibles Ltd es una de las 59 empresas galardonadas con el premio a la innovación, que distingue a las organizaciones británicas que han demostrado un alto grado de innovación y éxito comercial.

Se nos ha concedido por nuestro innovador desarrollo en la producción de crisoles de óxido de magnesio (MgO) totalmente vitrificados, un avance significativo en la ciencia de los materiales para aplicaciones industriales de alta temperatura. Estos crisoles de MgO son vitales en procesos como la electrólisis de sales fundidas, la fundición de metales y el confinamiento de escorias, proporcionando una solución muy necesaria dentro de la industria nuclear y más allá. Almath es una de las primeras empresas del Reino Unido y Europa en fabricar estos componentes.

A Almath le ha llevado 9 años de trabajo de investigación y desarrollo producir crisoles de MgO, con muchas personas trabajando en ello a lo largo de los años. Realmente ha sido un trabajo de equipo. El Dr. Yu lleva 2 años en Almath y ha sido fundamental para superar el último obstáculo de la producción de crisoles de MgO.

Michael Misson, nuestro Director General, declaró: "Este premio no es sólo un reconocimiento a nuestra innovación, sino también un testimonio del duro trabajo y la dedicación de nuestro equipo. Estamos comprometidos con el avance de las capacidades del Reino Unido en la fabricación de alta tecnología y nos sentimos honrados de liderar el suministro a industrias críticas de toda Europa con productos exclusivamente británicos".

Almath gana el Premio de la Reina a la Empresa

5 de mayo de 2021/0 Comentarios/en Noticias/por ventas

Almath Crucibles Ltd es una de las 205 organizaciones de todo el país que ha sido reconocida con el prestigioso Queen's Award for Enterprise. Anunciado el jueves 29 de^th abril de 2021, Almath Crucibles Ltd ha sido reconocida por su excelencia en el comercio internacional.

Almath Crucibles Ltd., que emplea a 6 personas, fue creada en 1996 por Alan Misson y fabrica cerámica especializada en altas temperaturas para la investigación y la industria.

El negocio comenzó en un cobertizo de jardín en Dullingham antes de trasladarse al polígono industrial de Running Horse en Burrough Green en 2004, donde todavía tiene su sede.

"El negocio depende en gran medida de las habilidades que el personal aporta al trabajo. Fabricar cerámica no es fácil, hacer formas complejas y precisas a partir de materias primas es un reto. Estoy muy orgulloso de lo que hemos conseguido como equipo, especialmente durante el último año, que ha sido una verdadera lucha... Quiero decir realmente gracias a todo el equipo por su esfuerzo".

- Michael Misson, Director

En su 55ª edición, los Queen's Awards for Enterprise son los premios empresariales más prestigiosos del país, y las empresas ganadoras pueden utilizar el apreciado emblema de los Queen's Awards durante los cinco años siguientes.